Biorąc za przykład Niemcy, obecnie w Niemczech około 20 000 zwykłych ciężarówek i furgonetek wymaga montażu tylnych klap o różnych przeznaczeniach. Aby klapa tylna była coraz częściej wykorzystywana w różnych dziedzinach, producenci muszą stale ją udoskonalać. Teraz klapa tylna jest nie tylko pomocniczym narzędziem do załadunku i rozładunku, które staje się pochylnią roboczą podczas załadunku i rozładunku, ale może również stać się tylną klapą pojazdu z dodatkowymi funkcjami.
1. Zmniejsz masę własną
W ostatnich latach producenci zaczęli stopniowo wykorzystywać materiały aluminiowe do produkcji klap tylnych, skutecznie zmniejszając w ten sposób ich wagę. Po drugie, stale starają się wdrażać nowe materiały i metody przetwarzania, aby sprostać nowym wymaganiom użytkowników. Ponadto istnieje sposób na zmniejszenie masy własnej, polegający na zmniejszeniu liczby używanych cylindrów hydraulicznych z pierwotnych 4 do 3 lub 2. Zgodnie z zasadą kinematyki, każda klapa tylna musi być podnoszona za pomocą cylindra hydraulicznego. Aby uniknąć skręcania lub przechylania się rampy załadunkowej, większość producentów stosuje konstrukcję z 2 cylindrami hydraulicznymi po lewej i prawej stronie. Niektórzy producenci potrafią zrównoważyć skręcanie klapy tylnej pod obciążeniem za pomocą tylko 2 cylindrów hydraulicznych, a zwiększony przekrój cylindra hydraulicznego może wytrzymać większe ciśnienie. Jednak, aby uniknąć uszkodzeń spowodowanych długotrwałym skręcaniem, ten system wykorzystujący 2 cylindry hydrauliczne najlepiej sprawdza się tylko w przypadku maksymalnego obciążenia 1500 kg i tylko w przypadku platform załadunkowych i rozładunkowych o maksymalnej szerokości 1810 mm.
2. Popraw trwałość i niezawodność
W przypadku klapy tylnej, nośność siłowników hydraulicznych jest czynnikiem decydującym o jej trwałości. Kolejnym decydującym czynnikiem jest moment obciążenia, który jest określany przez odległość od środka ciężkości ładunku do punktu podparcia dźwigni oraz masę ładunku. Dlatego ramię ładunkowe jest szczególnie ważnym czynnikiem, co oznacza, że po całkowitym rozciągnięciu platformy załadunkowo-rozładunkowej, jego środek ciężkości nie powinien przekraczać krawędzi platformy.
Ponadto, aby wydłużyć żywotność klapy bagażnika oraz zapewnić jej trwałość i niezawodność, producenci stosują różne metody, takie jak stosowanie wbudowanych łożysk bezobsługowych, łożysk wymagających smarowania tylko raz w roku itp. Konstrukcja platformy ma również kluczowe znaczenie dla trwałości klapy bagażnika. Na przykład, dzięki nowej konstrukcji i wysoce zautomatyzowanej linii produkcyjnej wykorzystującej roboty spawalnicze, platforma Bar Cargolift może być dłuższa w kierunku jazdy pojazdu. Zaletą jest mniejsza liczba spawów, a cała platforma jest mocniejsza i bardziej niezawodna.
Testy dowiodły, że klapa tylna produkowana przez Bar Cargolift może być podnoszona i opuszczana 80 000 razy pod obciążeniem bez awarii platformy, ramy nośnej i układu hydraulicznego. Mechanizm podnoszenia musi być jednak również trwały. Ponieważ mechanizm podnoszenia jest podatny na korozję, wymagane jest odpowiednie zabezpieczenie antykorozyjne. Bar Cargolift, MBB i Dautel stosują głównie ocynkowanie i elektropowłokę, podczas gdy Sorensen i Dhollandia stosują malowanie proszkowe, oferując szeroką gamę kolorów. Ponadto, przewody hydrauliczne i inne elementy powinny być wykonane z materiałów przyjaznych dla środowiska. Na przykład, aby uniknąć zjawiska porowatości i luźności napletka rurociągu, firma Bar Cargolift stosuje materiał PU do przewodów hydraulicznych, który nie tylko zapobiega erozji pod wpływem słonej wody, ale także jest odporny na promieniowanie ultrafioletowe i zapobiega starzeniu się.
3. Zmniejsz koszty produkcji
Z uwagi na presję konkurencji cenowej na rynku, wielu producentów przeniosło produkcję komponentów do Europy Wschodniej, a dostawca aluminium dostarcza całą platformę, którą trzeba jedynie zmontować na końcu. Jedynie Dhollandia nadal produkuje w swojej belgijskiej fabryce, a Bar Cargolift również produkuje klapy tylne na własnej, wysoce zautomatyzowanej linii produkcyjnej. Obecnie czołowi producenci przyjęli strategię standaryzacji i oferują klapy tylne, które można łatwo zmontować. W zależności od konstrukcji karetki i konstrukcji klapy, montaż zestawu hydraulicznej klapy tylnej zajmuje od 1 do 4 godzin.
Czas publikacji: 04-11-2022